අපගේ ප්‍රධාන නිෂ්පාදන: ඇමයිනෝ සිලිකොන්, බ්ලොක් සිලිකොන්, හයිඩ්‍රොෆිලික් සිලිකොන්, ඒවායේ සියලුම සිලිකොන් ඉමල්ෂන්, තෙත් කිරීමේ අතුල්ලන වේගවත් බව වැඩි දියුණු කරන්නා, ජල විකර්ෂක (ෆ්ලෝරීන් රහිත, කාබන් 6, කාබන් 8), ඩිමින් සේදීමේ රසායනික ද්‍රව්‍ය (ABS, එන්සයිම, ස්පැන්ඩෙක්ස් ආරක්ෂකය, මැංගනීස් ඉවත් කරන්නා), ප්‍රධාන අපනයන රටවල්: ඉන්දියාව, පකිස්ථානය, බංග්ලාදේශය, තුර්කිය, ඉන්දුනීසියාව, උස්බෙකිස්තානය, ආදිය, වැඩි විස්තර කරුණාකර සම්බන්ධ කරගන්න: මැන්ඩි +86 19856618619 (Whatsapp)
ඩිෆෝමර් වල මූලධර්මය, වර්ගීකරණය, තේරීම සහ මාත්‍රාව

ජල පිරිපහදු කිරීමේදී ඇතිවන පෙන ගැටළුව බොහෝ දෙනෙකුට ප්‍රහේලිකාවක් වී ඇත. ක්‍රියාත්මක කිරීමේ ආරම්භක අදියරේදී, පෙන, මතුපිට පෙන, බලපෑම් පෙන, පෙරොක්සයිඩ් පෙන, සංසරණ ජල පිරිපහදු කිරීමේදී ඔක්සිකාරක නොවන බැක්ටීරියා නාශක එකතු කිරීමෙන් ජනනය වන පෙන ආදිය ඇති වේ, එබැවින් ජල පිරිපහදු කිරීමේදී ඩිෆෝමර් භාවිතය සාපේක්ෂව සුලභ වේ. මෙම ලිපිය ඩිෆෝමර් හි මූලධර්මය, වර්ගීකරණය, තේරීම සහ මාත්‍රාව පුළුල් ලෙස හඳුන්වා දෙයි!

★ පෙන ඉවත් කිරීම
1. භෞතික ක්‍රම

භෞතික දෘෂ්ටි කෝණයෙන්, පෙන ඉවත් කිරීමේ ක්‍රම අතරට ප්‍රධාන වශයෙන් බැෆල් හෝ පෙරහන් තිරය තැබීම, යාන්ත්‍රික කැළඹීම, ස්ථිතික විදුලිය, කැටි කිරීම, උණුසුම, වාෂ්ප, කිරණ ප්‍රකිරණය, අධිවේගී කේන්ද්‍රාපසාරීකරණය, පීඩන අඩු කිරීම, අධි-සංඛ්‍යාත කම්පනය, ක්ෂණික විසර්ජනය සහ අතිධ්වනික (ධ්වනි ද්‍රව පාලනය) ඇතුළත් වේ. මෙම ක්‍රම සියල්ලම ද්‍රව පටලයේ දෙපසම වායු සම්ප්‍රේෂණ අනුපාතය සහ බුබුලු පටලයේ ද්‍රව විසර්ජනය විවිධ මට්ටම්වලට ප්‍රවර්ධනය කරයි, එමඟින් පෙන වල ස්ථායිතා සාධකය දුර්වල කිරීමේ සාධකයට වඩා අඩු කරයි, එබැවින් පෙන ගණන ක්‍රමයෙන් අඩු වේ. කෙසේ වෙතත්, මෙම ක්‍රමවල පොදු අවාසිය නම් ඒවා පාරිසරික සාධක මගින් බෙහෙවින් සීමා කර ඇති අතර අඩු පෙන ඉවත් කිරීමේ අනුපාතයක් තිබීමයි. වාසි වන්නේ පාරිසරික ආරක්ෂාව සහ ඉහළ නැවත භාවිතා කිරීමේ අනුපාතයයි.

2. රසායනික ක්‍රම

පෙන ඉවත් කිරීම සඳහා රසායනික ක්‍රම අතරට ප්‍රධාන වශයෙන් රසායනික ප්‍රතික්‍රියා ක්‍රමය සහ පෙන ඉවත් කරන ද්‍රව්‍ය එකතු කිරීම ඇතුළත් වේ.

රසායනික ප්‍රතික්‍රියා ක්‍රමය යනු පෙණ නඟින කාරකය සහ පෙණ නඟින කාරකය අතර රසායනික ප්‍රතික්‍රියාව වන අතර එය ජලයේ දිය නොවන ද්‍රව්‍ය ජනනය කිරීම සඳහා ප්‍රතික්‍රියාකාරක කිහිපයක් එකතු කිරීමෙන් ද්‍රව පටලයේ මතුපිටක සාන්ද්‍රණය අඩු කර පෙන කැඩීම ප්‍රවර්ධනය කරයි. කෙසේ වෙතත්, මෙම ක්‍රමයට යම් අඩුපාඩු තිබේ, එනම් පෙණ නඟින කාරක සංයුතියේ අවිනිශ්චිතතාවය සහ පද්ධති උපකරණවලට දිය නොවන ද්‍රව්‍යවල හානිය. වර්තමානයේ විවිධ කර්මාන්තවල බහුලව භාවිතා වන පෙණ නඟින ක්‍රමය වන්නේ පෙණ නඟින කාරක එකතු කිරීමේ ක්‍රමයයි. මෙම ක්‍රමයේ විශාලතම වාසිය වන්නේ එහි ඉහළ පෙණ නඟින කාර්යක්ෂමතාව සහ භාවිතයේ පහසුවයි. කෙසේ වෙතත්, සුදුසු සහ කාර්යක්ෂම පෙණ නඟින කාරකයක් සොයා ගැනීම යතුරයි.

★පෙන ඉවත් කිරීමේ මූලධර්මය

ඩිෆෝමර්, ඩිෆෝමර් ලෙසද හැඳින්වේ, පහත සඳහන් මූලධර්ම ඇත:

1. පෙන පුපුරා යාමට තුඩු දෙන පෙන දේශීය පෘෂ්ඨික ආතතිය අඩු කිරීමේ යාන්ත්‍රණය නම්, ඉහළ ඇල්කොහොල් හෝ එළවළු තෙල් පෙන මත ඉසින අතර, පෙන ද්‍රවයට දිය කළ විට, පෘෂ්ඨික ආතතිය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වේ. මෙම ද්‍රව්‍ය සාමාන්‍යයෙන් ජලයේ අඩු ද්‍රාව්‍යතාවයක් ඇති බැවින්, පෘෂ්ඨික ආතතිය අඩු කිරීම පෙනෙහි දේශීය කොටසට සීමා වන අතර, පෙන වටා ඇති පෘෂ්ඨික ආතතියේ කිසිදු වෙනසක් නොමැත. පෘෂ්ඨික ආතතිය අඩු කරන ලද කොටස දැඩි ලෙස ඇදගෙන සෑම දිශාවකටම දිගු කර අවසානයේ කැඩී යයි.

2. පටල ප්‍රත්‍යාස්ථතාව විනාශ වීම නිසා පෙන පද්ධතියට එකතු කරන ලද බුබුලු බිඳීමේ ඩිෆෝමර් එක ඇති වන අතර එය වායු-ද්‍රව අතුරුමුහුණතට විසරණය වන අතර එමඟින් පෙන ස්ථායීකරණ ආචරණය සහිත මතුපිටට පටල ප්‍රත්‍යාස්ථතාව නැවත ලබා ගැනීමට අපහසු වේ.

3. ද්‍රව පටල ජලාපවහනය ප්‍රවර්ධනය කරන ඩිෆෝමර් මඟින් ද්‍රව පටල ජලාපවහනය ප්‍රවර්ධනය කළ හැකි අතර එමඟින් බුබුලු පුපුරා යයි. පෙන ජලාපවහන අනුපාතය පෙන වල ස්ථායිතාව පිළිබිඹු කළ හැකිය. පෙන ජලාපවහනය වේගවත් කරන ද්‍රව්‍යයක් එකතු කිරීම ද පෙන ඉවත් කිරීමේදී කාර්යභාරයක් ඉටු කළ හැකිය.

4. ජලභීතික ඝන අංශු එකතු කිරීම බුබුලු මතුපිට බුබුලු පුපුරා යාමට හේතු විය හැක.ජලභීතික ඝන අංශු සර්ෆැක්ටන්ට් හි ජලභීතික අවසානය ආකර්ෂණය කර, ජලභීතික අංශු ජලභීතික බවට පත් කර ජල අවධියට ඇතුළු වන අතර එමඟින් පෙණ ඉවත් කිරීමේ කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි.

5. ද්‍රාව්‍යකරණය සහ පෙණ දමන මතුපිටකාරක බුබුලු පුපුරා යාමට හේතු විය හැක. ද්‍රාවණය සමඟ සම්පූර්ණයෙන්ම මිශ්‍ර කළ හැකි සමහර අඩු අණුක බර ද්‍රව්‍ය මතුපිටකාරකය ද්‍රාව්‍ය කර එහි ඵලදායී සාන්ද්‍රණය අඩු කළ හැකිය. ඔක්ටනෝල්, එතනෝල්, ප්‍රොපනෝල් සහ අනෙකුත් මධ්‍යසාර වැනි මෙම බලපෑම සහිත අඩු අණුක ද්‍රව්‍ය, මතුපිට ස්ථරයේ මතුපිටකාරක සාන්ද්‍රණය අඩු කරනවා පමණක් නොව, මතුපිටකාරක අවශෝෂණ ස්ථරයට දියවී, මතුපිටකාරක අණුවල සංයුක්තතාවය අඩු කරයි, එමඟින් පෙන වල ස්ථායිතාව දුර්වල කරයි.

6. ඉලෙක්ට්‍රොලයිට් බිඳවැටීමේ සර්ෆැක්ටන්ට් ද්විත්ව විද්‍යුත් ස්ථරය ස්ථායී පෙණ දමන ද්‍රවයක් නිපදවීම සඳහා පෙන සමඟ සර්ෆැක්ටන්ට් ද්විත්ව විද්‍යුත් ස්ථරයේ අන්තර්ක්‍රියා වලදී පෙන ඉවත් කිරීමේ කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි.සාමාන්‍ය ඉලෙක්ට්‍රෝලය එකතු කිරීමෙන් සර්ෆැක්ටන්ට් ද්විත්ව විද්‍යුත් ස්ථරය බිඳ වැටිය හැක.

★ ඩිෆෝමර් වර්ගීකරණය

බහුලව භාවිතා වන ඩිෆෝමර් ඒවායේ සංයුතිය අනුව සිලිකොන් (දුම්මල), සර්ෆැක්ටන්ට්, ඇල්කේන් සහ ඛනිජ තෙල් ලෙස බෙදිය හැකිය.

1. සිලිකොන් (දුම්මල) ඩිෆෝමර්, ඉමල්ෂන් ඩිෆෝමර් ලෙසද හැඳින්වේ, අපජලයට එකතු කිරීමට පෙර ජලයේ ඉමල්සිෆයර් (පෘෂ්ඨීය ද්‍රව්‍ය) සමඟ සිලිකොන් දුම්මල ඉමල්සිෆයි කර විසුරුවා හැරීම මගින් භාවිතා කරනු ලැබේ. සිලිකන් ඩයොක්සයිඩ් සියුම් කුඩු යනු වඩා හොඳ ඩිෆෝමින් බලපෑමක් ඇති තවත් සිලිකන් පාදක ඩිෆෝමර් වර්ගයකි.

2. ඩිෆෝමර් වැනි සර්ෆැක්ටන්ට් ඇත්ත වශයෙන්ම ඉමල්සිෆයර් වේ, එනම්, පෙන සෑදීම වළක්වා ගැනීම සඳහා ජලයේ ස්ථායී ඉමල්සිෆයිඩ් තත්වයක පෙණ සාදන ද්‍රව්‍ය තබා ගැනීමට සර්ෆැක්ටන්ට් විසුරුවා හැරීම භාවිතා කරයි.

3. ඇල්කේන් පාදක ඩිෆෝමර් යනු පැරෆින් ඉටි හෝ එහි ව්‍යුත්පන්න ඉමල්සිෆයර් භාවිතයෙන් ඉමල්සිෆයි කර විසුරුවා හැරීමෙන් සාදන ලද ඩිෆෝමර් වේ. ඒවායේ භාවිතය සර්ෆැක්ටන්ට් පාදක ඉමල්සිෆයිං ඩිෆෝමර් වලට සමාන වේ.

4.ඛනිජ තෙල් ප්‍රධාන පෙණ ඉවත් කිරීමේ සංරචකයයි. බලපෑම වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, සමහර විට ලෝහ සබන්, සිලිකොන් තෙල්, සිලිකා සහ අනෙකුත් ද්‍රව්‍ය භාවිතය සඳහා එකට මිශ්‍ර කරනු ලැබේ. ඊට අමතරව, පෙණ දමන ද්‍රාවණයේ මතුපිටට ඛනිජ තෙල් විසරණය පහසු කිරීම සඳහා හෝ ඛනිජ තෙල්වල ලෝහ සබන් සහ අනෙකුත් ද්‍රව්‍ය ඒකාකාරව විසුරුවා හැරීමට විවිධ මතුපිටක කාරක සමහර විට එකතු කළ හැකිය.
★ විවිධ වර්ගයේ ඩිෆෝමර් වල වාසි සහ අවාසි

ඛනිජ තෙල්, ඇමයිඩ, අඩු ඇල්කොහොල්, මේද අම්ල සහ මේද අම්ල එස්ටර, පොස්පේට් එස්ටර වැනි කාබනික ඩිෆෝමර් පර්යේෂණ සහ යෙදීම සාපේක්ෂව මුල් අවධියේදී සිදු වන අතර පළමු පරම්පරාවේ ඩිෆෝමර් වලට අයත් වේ. අමුද්‍රව්‍ය පහසුවෙන් ලබා ගත හැකි වීම, ඉහළ පාරිසරික ක්‍රියාකාරිත්වය සහ අඩු නිෂ්පාදන පිරිවැය යන වාසි ඒවාට ඇත; අවාසි වන්නේ අඩු ඩිෆෝමර් කාර්යක්ෂමතාව, ශක්තිමත් නිශ්චිතභාවය සහ දැඩි භාවිත තත්වයන් ය.

පොලිඊතර් ඩිෆෝමර් යනු දෙවන පරම්පරාවේ ඩිෆෝමර් වන අතර, ප්‍රධාන වශයෙන් සෘජු දාම පොලිඊතර්, ඇල්කොහොල් හෝ ඇමෝනියා වලින් ආරම්භ වන පොලිඊතර් සහ අවසාන කණ්ඩායම් එස්ටරීකරණය සහිත පොලිඊතර් ව්‍යුත්පන්න ඇතුළත් වේ. පොලිඊතර් ඩිෆෝමර්වල විශාලතම වාසිය වන්නේ ඒවායේ ශක්තිමත් ප්‍රති-පෙනීමේ හැකියාවයි. මීට අමතරව, සමහර පොලිඊතර් ඩිෆෝමර්වලට ඉහළ උෂ්ණත්ව ප්‍රතිරෝධය, ශක්තිමත් අම්ල සහ ක්ෂාර ප්‍රතිරෝධය වැනි විශිෂ්ට ගුණාංග ද ඇත; අවාසි උෂ්ණත්ව තත්ත්වයන්, පටු යෙදුම් ප්‍රදේශ, දුර්වල ඩිෆෝම් කිරීමේ හැකියාව සහ අඩු බුබුලු බිඳීමේ අනුපාතය මගින් සීමා වේ.

කාබනික සිලිකොන් ඩිෆෝමර් (තුන්වන පරම්පරාවේ ඩිෆෝමර්) ශක්තිමත් ඩිෆෝම් කිරීමේ කාර්ය සාධනය, වේගවත් ඩිෆෝම් කිරීමේ හැකියාව, අඩු අස්ථාවරත්වය, පරිසරයට විෂ සහිත බවක් නැත, භෞතික විද්‍යාත්මක අවස්ථිති බවක් නැත සහ පුළුල් පරාසයක යෙදුම් ඇත. එබැවින්, ඒවාට පුළුල් යෙදුම් අපේක්ෂාවන් සහ විශාල වෙළඳපල විභවයක් ඇත, නමුත් ඒවායේ ඩිෆෝම් කිරීමේ කාර්ය සාධනය දුර්වලයි.

පොලිඑතර් නවීකරණය කරන ලද පොලිසිලොක්සේන් ඩිෆෝමර්, පොලිඑතර් ඩිෆෝමර් සහ ඕගනොසිලිකන් ඩිෆෝමර් යන දෙකෙහිම වාසි ඒකාබද්ධ කරන අතර, ඩිෆෝමර් වල සංවර්ධන දිශාව වේ. සමහර විට එහි ප්‍රතිලෝම ද්‍රාව්‍යතාවය මත පදනම්ව එය නැවත භාවිතා කළ හැකිය, නමුත් දැනට එවැනි ඩිෆෝමර් වර්ග කිහිපයක් ඇති අතර ඒවා තවමත් පර්යේෂණ හා සංවර්ධන අවධියේ පවතින අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ඉහළ නිෂ්පාදන පිරිවැයක් ඇති වේ.

★ ඩිෆෝමර් තෝරා ගැනීම

defoamers තෝරා ගැනීම පහත නිර්ණායක සපුරාලිය යුතුය:

1. පෙණ දමන ද්‍රාවණයේ එය දිය නොවන හෝ දිය නොවන නම්, එය පෙන බිඳ දමයි. පෙණ දමන ද්‍රාවණය පෙන පටලය මත සාන්ද්‍රණය කළ යුතුය. පෙණ දමන ද්‍රව සඳහා, ඒවා ක්ෂණිකව සාන්ද්‍රණය කර සාන්ද්‍රණය කළ යුතු අතර, පෙණ මර්දන කාරක සඳහා, ඒවා නිතිපතා මෙම තත්වයේ තබා ගත යුතුය. එබැවින් පෙණ දමන ද්‍රව වල අධි සංතෘප්ත තත්වයක පවතින අතර, දිය නොවන හෝ දුර්වල ලෙස ද්‍රාව්‍ය ඒවා පමණක් අධි සන්තෘප්තියට ළඟා වීමට නැඹුරු වේ. දිය නොවන හෝ විසුරුවා හැරීමට අපහසු, වායු-ද්‍රව අතුරුමුහුණතේදී එකතු කිරීම පහසුය, බුබුලු පටලය මත සාන්ද්‍රණය කිරීමට පහසු වන අතර අඩු සාන්ද්‍රණයකදී ක්‍රියා කළ හැකිය. ජල පද්ධතිවල භාවිතා කරන ඩිෆෝමර්, ක්‍රියාකාරී අමුද්‍රව්‍ය අණු, දැඩි ලෙස ජලභීතික සහ දුර්වල ලෙස ජලභීතික විය යුතු අතර, හොඳම බලපෑම සඳහා 1.5-3 පරාසයක HLB අගයක් තිබිය යුතුය.

2. පෘෂ්ඨික ආතතිය පෙණ නඟින ද්‍රවයට වඩා අඩු වන අතර, පෙන නඟින ද්‍රවයේ අන්තර් අණුක බලයන් කුඩා වන විට සහ පෘෂ්ඨික ආතතිය පෙණ නඟින ද්‍රවයට වඩා අඩු වූ විට පමණක්, පෙන නඟින අංශු පෙන පටලය මතට විනිවිද ගොස් ප්‍රසාරණය විය හැකිය. පෙණ නඟින ද්‍රාවණයේ මතුපිට ආතතිය ද්‍රාවණයේ මතුපිට ආතතිය නොව, පෙණ නඟින ද්‍රාවණයේ මතුපිට ආතතිය බව සඳහන් කිරීම වටී.

3. පෙණ නඟින ද්‍රවය සමඟ යම් තරමක බැඳීමක් ඇත. පෙණ නඟින ක්‍රියාවලිය ඇත්ත වශයෙන්ම පෙන බිඳවැටීමේ වේගය සහ පෙන උත්පාදන වේගය අතර තරඟයක් වන බැවින්, පෙණ නඟින ද්‍රවයේ පුළුල් පරාසයක කාර්යභාරයක් ඉක්මනින් ඉටු කිරීම සඳහා පෙණ නඟින ද්‍රවයේ ඉක්මනින් විසුරුවා හැරීමට ඩිෆෝමර්ට හැකි විය යුතුය. ඩිෆෝමර් ඉක්මනින් විසරණය වීමට නම්, ඩිෆෝමර්හි ක්‍රියාකාරී අමුද්‍රව්‍ය පෙණ නඟින ද්‍රාවණය සමඟ යම් තරමක බැඳීමක් තිබිය යුතුය. ඩිෆෝමර්වල ක්‍රියාකාරී අමුද්‍රව්‍ය පෙණ නඟින ද්‍රව වලට ඉතා ආසන්න වන අතර දිය වේ; ඉතා විරල සහ විසුරුවා හැරීමට අපහසුය. සමීපත්වය සුදුසු වූ විට පමණක් කාර්යක්ෂමතාව හොඳ විය හැකිය.

4. පෙණ නඟින ද්‍රව සමඟ පෙණ නඟින ද්‍රව සමඟ රසායනික ප්‍රතික්‍රියා වලට භාජනය නොවේ. පෙණ නඟින ද්‍රව සමඟ ප්‍රතික්‍රියා කරන විට, ඒවායේ කාර්යක්ෂමතාව නැති වන අතර ක්ෂුද්‍රජීවී වර්ධනයට බලපාන හානිකර ද්‍රව්‍ය නිපදවිය හැකිය.

5. අඩු අස්ථාවරත්වය සහ දිගු ක්‍රියාකාරී කාලය. පළමුව, ඩිෆෝමර් භාවිතා කිරීමට අවශ්‍ය පද්ධතිය ජලය මත පදනම් වූ එකක්ද නැතහොත් තෙල් මත පදනම් වූ එකක්ද යන්න තීරණය කිරීම අවශ්‍ය වේ. පැසවීම කර්මාන්තයේ දී, පොලිඊතර් වෙනස් කරන ලද සිලිකොන් හෝ පොලිඊතර් මත පදනම් වූ ඒවා වැනි තෙල් මත පදනම් වූ ඩිෆෝමර් භාවිතා කළ යුතුය. ජලය මත පදනම් වූ ආලේපන කර්මාන්තයට ජලය මත පදනම් වූ ඩිෆෝමර් සහ කාබනික සිලිකන් ඩිෆෝමර් අවශ්‍ය වේ. ඩිෆෝමර් තෝරන්න, එකතු කළ ප්‍රමාණය සංසන්දනය කරන්න, සහ යොමු මිල මත පදනම්ව, වඩාත් සුදුසු සහ ආර්ථිකමය ඩිෆෝමර් නිෂ්පාදනය තීරණය කරන්න.

★defoamer භාවිතයේ කාර්යක්ෂමතාවයට බලපාන සාධක

1. ද්‍රාවණයේ ඇති defoamers වල විසරණය සහ මතුපිට ගුණාංග අනෙකුත් defoaming ගුණාංගවලට සැලකිය යුතු ලෙස බලපායි. Defoamers වලට සුදුසු මට්ටමේ විසරණයක් තිබිය යුතු අතර, ඉතා විශාල හෝ ඉතා කුඩා අංශු ඒවායේ defoaming ක්‍රියාකාරිත්වයට බලපෑ හැකිය.

2. පෙන පද්ධතියේ ඩිෆෝමර් වල ගැළපුම සර්ෆැක්ටන්ට් ජලීය ද්‍රාවණයක සම්පූර්ණයෙන්ම විසුරුවා හරින විට, එය සාමාන්‍යයෙන් පෙන ස්ථාවර කිරීම සඳහා පෙනෙහි වායු-ද්‍රව අතුරුමුහුණත මත දිශානුගතව සකස් කර ඇත. සර්ෆැක්ටන්ට් දිය නොවන හෝ අධි සංතෘප්ත තත්වයක පවතින විට, අංශු ද්‍රාවණය තුළ විසිරී පෙන මත එකතු වන අතර, පෙන ඩිෆෝමර් ලෙස ක්‍රියා කරයි.

3. පෙණ දමන පද්ධතියේ පරිසර උෂ්ණත්වය සහ පෙණ දමන ද්‍රවයේ උෂ්ණත්වය ද defoamer හි ක්‍රියාකාරිත්වයට බලපෑ හැකිය.පෙණ දමන ද්‍රවයේම උෂ්ණත්වය සාපේක්ෂව ඉහළ මට්ටමක පවතින විට, විශේෂ ඉහළ උෂ්ණත්ව ප්‍රතිරෝධී defoamer භාවිතා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ, මන්ද සාමාන්‍ය defoamer භාවිතා කරන්නේ නම්, defoaming බලපෑම නිසැකවම බෙහෙවින් අඩු වනු ඇති අතර, defoamer කෙලින්ම දියර demulsify කරයි.

4. ඩිෆෝමර් ඇසුරුම් කිරීම, ගබඩා කිරීම සහ ප්‍රවාහනය 5-35 ℃ උෂ්ණත්වයේ ගබඩා කිරීම සඳහා සුදුසු වන අතර රාක්කයේ ආයු කාලය සාමාන්‍යයෙන් මාස 6 කි. තාප ප්‍රභවයක් අසල තබන්න එපා හෝ හිරු එළියට නිරාවරණය නොකරන්න. බහුලව භාවිතා වන රසායනික ගබඩා ක්‍රමවලට අනුව, පිරිහීම වළක්වා ගැනීම සඳහා භාවිතයෙන් පසු මුද්‍රා තැබීම සහතික කරන්න.

6. මුල් ද්‍රාවණයට සහ තනුක කළ ද්‍රාවණයට ඩිෆෝමර් එකතු කිරීමේ අනුපාතය යම් ප්‍රමාණයකට යම් අපගමනයක් ඇති අතර අනුපාතය සමාන නොවේ. සර්ෆැක්ටන්ට් සාන්ද්‍රණය අඩු වීම නිසා, තනුක කළ ඩිෆෝමර් දියරය අතිශයින් අස්ථායී වන අතර ඉක්මනින් ඩිලමිනේට් නොවේ. ඩිෆෝමර් කාර්ය සාධනය සාපේක්ෂව දුර්වල වන අතර එය දිගු කාලීන ගබඩා කිරීම සඳහා සුදුසු නොවේ. තනුක කිරීමෙන් පසු වහාම භාවිතා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ. එහි කාර්යක්ෂමතාව ඇගයීම සඳහා එකතු කරන ලද ඩිෆෝමර් අනුපාතය ස්ථානීය පරීක්ෂණ හරහා සත්‍යාපනය කළ යුතු අතර, අධික ලෙස එකතු නොකළ යුතුය.

★defoamer වල මාත්‍රාව

defoamers වර්ග බොහොමයක් ඇති අතර, විවිධ වර්ගයේ defoamers සඳහා අවශ්‍ය මාත්‍රාව වෙනස් වේ. පහතින්, අපි defoamers වර්ග හයක මාත්‍රාව හඳුන්වා දෙන්නෙමු:

1. ඇල්කොහොල් ඩිෆෝමර්: ඇල්කොහොල් ඩිෆෝමර් භාවිතා කරන විට, මාත්‍රාව සාමාන්‍යයෙන් 0.01-0.10% තුළ පවතී.

2. තෙල් මත පදනම් වූ ඩිෆෝමර්: එකතු කරන ලද තෙල් මත පදනම් වූ ඩිෆෝමර් ප්‍රමාණය 0.05-2% අතර වන අතර, එකතු කරන ලද මේද අම්ල එස්ටර ඩිෆෝමර් ප්‍රමාණය 0.002-0.2% අතර වේ.

3. Amide defoamers: Amide defoamers වඩා හොඳ බලපෑමක් ඇති කරන අතර, එකතු කිරීමේ ප්‍රමාණය සාමාන්‍යයෙන් 0.002-0.005%ක් තුළ පවතී.

4. පොස්පරික් අම්ල විඝටක: පොස්පරික් අම්ල විඝටක බහුලව භාවිතා වන්නේ තන්තු සහ ලිහිසි තෙල්වල වන අතර, 0.025-0.25% අතර එකතු කළ ප්‍රමාණයක් ඇත.

5. ඇමයින් ඩිෆෝමර්: ඇමයින් ඩිෆෝමර් ප්‍රධාන වශයෙන් තන්තු සැකසීමේදී භාවිතා වන අතර, එකතු කළ ප්‍රමාණය 0.02-2% කි.

7. ඊතර් පාදක ඩිෆෝමර්: ඊතර් පාදක ඩිෆෝමර් බහුලව භාවිතා වන්නේ කඩදාසි මුද්‍රණය, ඩයි කිරීම සහ පිරිසිදු කිරීම සඳහා වන අතර සාමාන්‍ය මාත්‍රාව 0.025-0.25% කි.